Digital Artworks TeeART Blog.

デジタルから穴ログまで、日々の改造・探索を綴ります ((((っ´ω`)っ

ハイエースのスライドフロアを作ってみた  2021-03-03

最近、ハイエースのスライドフロアを自作している話を聞くので、早速自分も作ってみる事にした。
今回は、初めての製作と言うことで、安く、丈夫で、簡単に作れる方法を考えてみた。
使い勝手に関しては、今後、使用しながら改良していこうと思っている。


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準備したのは

■ 1000mmのスライドレール (Amazonで 7,980円)
■ 40 x 20 x 2000mm の 2mm 厚のアルミアングル x3本 (モノタロウで 1,190円 x3 = 4,760円)
■ 25m幅 2000mm、3mm厚のアルミフラットバー (モノタロウで 769円)
■ 900 x 1800 のコンパネ (近所のホームセンターで 1,400円)

の、計 14,909円。

既製品のスライドフロアは、20万円~30万円と、かなり高額なので、材料費としては格安だ。
市販品と違って、強度や使い勝手は全て自己責任なので、失敗しても自分で解決できる人向けに、自分のやった作業を公開しようかなと。
ちなみに、この部品以外に、ネジとキャスターが必要だが、自分は手持ちの物を使用した。




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今回スライドフロアを取り付けるのは、床貼りし、ボックス型のベッド基台を取り付けてある、この場所だ。
市販の物だと、床張りしてあるとダメとか、いろいろと制約があるが、そこは、工夫で何とかなる (する) かなと。




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どんな感じで組むかは、頭の中に入っているが、設計図的なものは何もない。
ねじ位置から、サイズまで、全て現状合わせにて進めていくという、いつものやり方で作業を進めていく。

とりあえず、両側のスライドレールは、この辺りにセットし、ベッドキットのボックスとタッピングで固定することにしよう。
床板は車両とボルト止めされているが、ベッドキットのボックスの固定はそれほど頑丈ではないので、ボックスの内側と床を、L字金具でしっかりと固定しておいた。
10か所くらい、L字金具で固定したら、ボックスはびくともしないくらいに頑丈に固定された。




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続いて、スライドフロアの両端のパーツの長さを決めるために、L字アングルを置いてみる。
奥ぎりぎりまでの大きさにすることに決め、切断位置をマジックでマーク。




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そのマーク位置で、L字アングル材を切断。




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スライドフロアの幅は、コンパネの横幅と同じ、900mmにすることにした。
ベッドのボックス間が、およそ 950mm だったので、スライドレールの厚さ 20mm x 2 と、L字アングルの厚さ 2mm x 2 を考えると、丁度いいかなと。
コンパネの横幅そのままなので、切る手間もいらないし。

残りのアングル材は、前後のフレームにするために、板の横幅よりほんの少しだけ長めに切断した。
板の大きさより、ほんの少しだけ大きくしておかないと、板がきつくて入らなくなってしまうのだ。




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バイスで固定し、仮組してみる。
アングル材は、垂直方向に 40mm、水平方向に 20mmの縦長にセット。
枠は、ハイエースのフロアに収まっているし、このまま進めて大丈夫そうだ。




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枠をビスで固定するための穴を開け、面取りをしていく。




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そして、四隅をビスで固定する。




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これだけだと強度が弱そうなので、3mm厚のアルミフラットバーを 900mm程度に切断し、穴開け。




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そして、スライドレールのビス固定位置を、 L字アングルにマジックでマーキング。
マーキングする位置は、スライドレールの先端と、L字アングルの先端を合わせて決めていった。




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マジックでマーキングした位置に、穴を開ける。




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これで、スライドフロア製作の主要パーツは全て完成した!!
あとは、現状合わせで調整しながら組み立てればOKだ。




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直角を出しながら、アングル材を組み立てていく。




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補強用のアルミフラットバーもビス止めし、枠組みが完成した。




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ビス以外、オールアルミなので、片手で軽々と持ち上がるほどに軽い。
でも、強度は思っていた以上にかっちりして問題なさそうだ。
気になるひし形歪みも、コンパネを入れることにより問題ないはず。




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早速、枠のサイズに合わせて、コンパネを切断する。
幅はこのままなので、カットは1か所だけだ。




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適当に線を引き、適当に丸鋸で切断したので、若干の隙間が開いてしまったが、気にしない事に。




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続いて、スライドレールと L字アングルをビス止めする位置にマジックでマーキングを入れる。
ビスが飛び出すと、板が入らなくなるので、その部分を加工するのだ。




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きれいに仕上げる必要もないので、ジグソーで適当にへこみをつけておいた。




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スライドレールと L字アングルをビスで結合していく。




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レール内でのビスの干渉が心配だったが、適当な皿ネジで十分取り付けが出来た。




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これで、フレームとスライドレールが完全に一体化。
あとはスライドレールをベッドの下にビス止めするだけだ。




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でも、まだ固定はしない。
まだまだ他にやることがあるのだ。




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とりあえずは板を敷いて、置く位置を決めていく。
バックドアに干渉しない位置で、なおかつ、車両からまっすぐ引き出せないと見た目も悪くなる。




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レールをビスで仮固定し、フロアを引っ張り出してみる。
うん、なかなかいい感じになってきた。

でも、空荷なら問題ないが、大量の荷物が乗ると、スライドフロアの奥が床に接触する。
そこで、奥にキャスターを取り付けて、常に床を転がるようにすることに。
これなら、全ての荷重が、キャスターとスライドレールにかかるから、転がりが悪くなることもないだろう。




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部品箱にゴムのキャスターが入っていたのでこれを使用することにした。
そして、今後の作業について、計画を立てていく。




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キャスターはこんな感じでセットすれば、かなり高さを抑えられそうだ。




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キャスター取り付けのための切り欠きをサンダーで作り、ねじ穴を開ける。




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キャスターをセットしてしばし考える。。。
この取り付け方だと、敷板よりも、さらに上にキャスターのローラーが飛び出ちゃうな。
荷物と干渉する恐れもあるし、あんまりよろしく無いような・・・。




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ということで、キャスターは、下側に取り付けることにした。
このキャスターの設計者も、この取り付け方を想定し強度計算をしているはずだし、どう考えても、押す方向に力が加わる取り付け方のほうが、耐久性も上がるはずだ。




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キャスターの取り付け方も決まったので、フレームの四隅を余ったアングル材で補強していく。




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キャスターを取り付け、四隅の補強も済んだので、再び実車に乗せてテストをしてみる。




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全高が上がったので、側面に取り付けているアンプとのクリアランスがぎりぎりだ。
まあ、経年劣化で低くなることはあっても、高くなることは考えられないので問題ないか。




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そしていよいよ最終工程、レールの固定だ。
しかし、この、レールの固定作業が一筋縄ではいかないくらい難しい。
今回の作業の肝と言っても良いと思う。
平行にならないと気持ちよく引き出せないし、前後位置がずれても、ロックのかかり具合がおかしくなる。
仮固定を何度も試したが、何も考えずに取り付けると必ずと言って良いほど、動きが悪くなる。
この、置いてある状態を維持したままの場所で隙間を保ったまま車両と結合する必要があるのだ。

そこで、レールの最後尾の隙間と最前部の隙間のサイズを ミリ単位できっちりと図った。
その隙間と同じ厚さのカラーやワッシャを挿入して前と後ろを止めれば平行が出るはずだ。
それ以外の隙間は、現状合わせでワッシャを挟めばいいだろう。
ちなみに自分は旋盤用のスケイタを差し込んで、その厚さをノギスで計測した。




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しっかりと計測してみると、ベッド基台の前部と後部では 9mmほどの位置のずれがあることが分かった。
自分は先にベッド基台を L字アングルで床に固定してしまったが、固定する前にベッド基台の位置をきっちりと平行に合わせておけば良かったのだろう。
今回は、ベッドの基台にビス止めしているが、鉄の足を持つベッドキットに取り付けるなら、もう少し簡単に平行が出せそうだ。




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手持ちのワッシャをカラーにして、スライドレールの取り付けが完了!




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キャスターをつけることにしたので、敷板のキャスターの逃げ位置をジグソーで切り欠いていく。




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フレーム内に、敷板を置いてみる。
ゆがみや干渉もなく、すっぽりと入り込んだ。




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早速、スライドレールを引き出しみる。
青いロック解除のレバーを上げて、フロアを引き出す。
すーーっと出てくる、スライドフロア。
これは最高に気持ちいい!!!
ちゃんと途中でもロックがかかるので、不用意に出てしまうこともない。
また、最後のロックを解除して引っ張ると、フロアに結合したレールと、車両に結合したレールが分離される。
つまり、簡単に両サイドのレールだけ残して取り外すことができるのだ。
これなら重たいバイクを積載するときも問題ない。

ちなみに、スライドを引き出した状態でのレールの公称耐荷重は 120Kg。
体重をかけたくらいでは問題なさそうだが、あくまで静荷重だし、中華製のレールなので過信は禁物だ。




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木目のままだと荷物が滑りそうなので、マットを敷くことに。
ホームセンターでは軽トラ用の重くてごついマットしかなかったので、ヨガマットみたいな軽いスポンジ製のマットを敷いておいた。
その上に荷物を載せてみる。




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マットはくるくると巻いて売っていたので、端のほうに曲がり癖がついていてかっこ悪い。
そのうち直りそうだが、とりあえずは見える先端部分を両面テープで固定。




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見た目は、とても 1万5千円で作ったとは思えない出来栄えだ。




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これで、ハッチ側からベッド下の荷物を取るときに、ベッド下に頭を突っ込まなくても済むようになった。




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フロアをいっぱいに引き出した状態を車内側から見るとこんな感じだ。
これだけのスペースが車両後方に移動していることが分かる。
実は当初、スライドレールの長さを決めるときに、1500mm を選択するつもりでいた。
しかし、ほかの方の写真を見ると、1000mmのレールで、十分に奥の荷物に手が届くことが分かったのでこのサイズにしたのだ。




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ところでこのスライドフロアだが、この青いノブを上に持ち上げながらフロアを引き出してロックを解除する。
自然と、ノブ近くに指をかけて引くことになるのだが、フロア自体に指をかけるので、ちょっと使い勝手が悪い。




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そこで、適当な鉄棒を曲げて、取っ手を作ることにした。




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スライドフロアの角にあるビスと共締め出来るように金具を溶接する。




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ビス穴を開け、取り付けしてみる。




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うん、なかなかいい感じだ。
もう少し成形したら、オレンジ色に塗装して仕上げよう。




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ということで、ダラダラと書いてきたが、スライドフロアが完成した。
今後はまた、改良して使い勝手を良くしていこうと思っている。
耐荷重 220Kgのスライドレールを使用して、フロア全体が外に引き出せる仕様で作るのも面白そうだし、安いコンパネの代わりに、2mm厚くらいの縞鋼板を使用して製作すれば、見た目がめちゃめちゃかっこよくなりそうだ。
ま、その仕様だと、材料費だけで 5~6万円はかかっちゃうけど。




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自作のベッドマットを作った時に、上から楽々荷物が取り出せるようになったので、スライドフロアはいらないかな。。。
なんて思っていたが、実際に取り付けてみたら、その利便性にびっくり。
特に、スライドフロアを引き出すだけで、重たい工具箱がその場でそのまま展開できるのが便利だ。

それなりに肝となる作業はあるけど、基本的には切ってねじ止めするだけなので、DIY初心者にも十分に製作可能だと思う。
この作業を誰かに頼んだら、時間単価的にも 5万円は下らない作業だと思うので、その 5万円を浮かせるつもりで、是非ともスライドフロアの自作にチャレンジを!!

水道用の配管パーツで、FFヒーターの吹き出し口を固定してみた  2021-03-02

先日、FFヒーターの配管の取り回しを改良したのだが、荷室の吹き出し口が固定されておらずプラプラしているので、ジョイントをつけて固定することにした。


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これが、施工前の状態。
上向きの配管を倒れないようにバンドで固定してあるだけなので、上に飛び出ててかっこ悪い。




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今回作製する配管吹き出し口のジョイントには、水道配管用のねじ切りしてある 60mmのメクラ蓋を使用。
オスメスセットで 150円くらいだったかな。




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蓋のままだと温風が抜けないので、中をくりぬいてしまう。




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向こう側が買ってきたままの蓋。
手前が、中をくりぬいた状態。




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メねじ側の外径が、FFヒーターの配管内部よりわずかに大きかったので、ほんのちょっとだけ周りを削り、配管の中にすっぽりと入るように加工した。




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こんな感じで吹き出し口にねじがあれば、この先にいろいろとジョイントできるかなと。




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吹き出し口のジョイントの固定は、その辺に転がっていた板の切れ端を使って作ることにした。
とりあえず、丸く穴を開けて・・・。




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配管が緩めに入るように調整。




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かなりスカスカだが・・・。




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木の周りに合成皮革を巻くのでこれくらいがちょうど良いはずだ。




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小さいので、引っ張りながら貼るのが難しい。




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穴の部分にも切り込みを入れ、裏側へ引っ張り貼りこんだ。




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とりあえず、見える範囲はきれいに貼れたかな。




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力の加わる場所ではないのだが、想定外の荷重に耐えられるように、ある程度しっかりと固定することに。




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合成皮革に大量のシリコンを吹いて、なんとか配管を圧入。




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下側のL字アングルのほかに、上面のアルミパネルにて、しっかりと固定した。




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これで、完成!!




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使わないときには、蓋も出来てばっちりだ。
しかも、この場所への設置なら、リアシートも立つはずだ。




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と、思っていたのだが、あれ、この場所じゃあ、リクライニング出来ないじゃん!!!




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そこで、スライドドアぎりぎりの位置まで、取り付けをオフセットした。




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この場所だと、リクライニングさせても、大丈夫そうだ。




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配管の長さがちょっと長い気もするが、これにてとりあえずは完成。
キャップが素のままだから、オレンジ色に塗ってみよう。




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今後は、ここにつながるものを作っていこうかなと思ってるけど、吹き出し口以外にも、BOX型保温庫とかも出来るよね (^^)/



ハイエース車内のスイッチパネルの改良  2021-02-17

先日、ハイエースのオーディオ用のヒューズを壁に埋め込んだ が、今回は、その横にあるスイッチ周りの作り直しをすることにした。


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ハイエースの側面に無造作に取り付けてあるスイッチ類。
これらも、ちゃんとしたパネルに埋め込もう。




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裏側を確認し、どんな感じに取り付けていくかを考える。
ソーラーチャージャーコントローラーも側面の内部に埋め込めそうなので、一緒に埋め込むことに。




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ソーラーチャージャーコントローラーは、インジケーターランプが外から見えるように埋め込みたいので、アクリル板を加工し、蓋を作製する。




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四隅にドリルで穴を開け、透明パネル完成!!




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施工準備が出来たので、早速スイッチ類を取り外していく。




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天井ダウンライト内に埋め込んでいた常夜灯のスイッチは、分解できない構造だったらしく接点ごとバラバラになってしまった。
まあ、別のスイッチで制御するようにしよう。




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側面に取り付けていた、人感センサースイッチ。




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人がいるときだけ、何かを動かせるように作ったのだが、全く使っていないので、取り外してしまうことに。




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スイッチパネルはアルミで作ろうかとも思ったのだが、とりあえず今回は発泡ボードで作ることに。
と言うのも、ソーラー周りは今後も仕様変更がありそうなので、暫定での製作でいいかなと。




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スイッチパネルに余裕がありそうなので、外部電源を繋いでいるときに点灯するランプも埋め込んでおこう。




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そして、埋め込んだヒューズ類やチャージャーコントローラーを照らすLEDを配線する。
ほんのりと赤く光らせたらかっこいいかなと。




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写真に撮ったら真っ白く写ってるけど、真っ赤なLEDで内部照明を製作。




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スイッチパネルに穴を開け・・・・。




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スイッチ類をどんどんと組み付けていく。




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パネル内を照らす照明は、天井のダウンライトと連動させた。
これなら、夜、室内にいるときだけの点灯となるので、無駄が無いかなと。
更に、ACC ON の時には、赤色に加え、青色LEDで照らすように配線を作る。




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チャージャーコントローラーは、カーボンシートにて周囲を目隠し。
これも、先日のヒューズボックスのパネルと同様の施工だ。




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30分程度で施工完了。
車内のダウンライトを点灯しているので、パネル内部が赤く光っている。
今後、左側のスイッチ類もパネル化していき、最終的にはパネルのシートを貼り替えて完成かな。




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出っ張っていた機材やスイッチを埋め込んだおかげで、だいぶすっきりしたかな。




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ちなみに、エンジンをかけ、アンプが駆動している際は、アンプ用のヒューズボックスがこんな感じで青く光る。




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次に、インバーター出力のコンセントも壁に埋め込んでしまうことに。
自分のハイエースには、150W、300W、3000W と、3台の独立したインバーターを積んでいるが、今までは 150Wのコンセントのみ壁に埋め込み、それ以外は延長コードで荷室に伸びてきていたのだ。




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と言うことで、埋め込み式のコンセントを用意し・・・。




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取り付け場所に穴を開ける。




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周囲を絶縁し、インバーターからの配線を繋いだら完成。
上から、150W、300W、3000W のコンセントとなる。
まあ、実際は100V、3000Wなんて、ケーブルもプラグも持たないので、あくまでスペック上の出力なのだが。




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今まで使っていた鉛バッテリーでは、かなり節約しながら電気を使用していたが、リン酸鉄リチウムに変えてからは、それほど気にすることなく電気を使用できるようになった。
まあ、容量の問題よりも、正確な消費電力が分かるようになったと言う理由の方が大きいと思うけど。




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時間が余ったので、車体下回りも一通り見ておこうかな。
FFヒーターの配管は問題なさそう。




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前回の交換から 9000Kmくらい走っているので、デフオイルの交換もしておこう。
目視では汚れはそれほど見られなかったが・・・。




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ドレンボルトのマグネットには鉄粉がびっしりと付着していた。




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こちらもきれいに清掃しておいた。




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しかし、デフオイルの注入は本当に体力を使う。
エア式の自動ポンプが欲しいところだが、数万円もするので、使用頻度を考えるとなかなか導入まで至らないのだ。




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汗だくになるまでポンピングしていると、やっとオイルが溢れてきた。
しかし、デフ周りもボディー下部も痛みが激しいな。




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そこで、ワイヤーブラシでこすり簡単に脱脂。
下回り全体にアンダーコートをたっぷりと吹き付けておいた。




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続いて、エンジンオイルの交換を。
前回の交換から走行距離は 7000Km。
少し前にオイルを補充しており、それからは 1000Km程度走行している。




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レベルゲージを見ると、適正範囲の丁度真ん中あたり。
ちなみに前回オイルを補充した際は、レベルゲージのフルの所までオイルを入れた。
ハイエースの 1TRエンジンの場合、レベルゲージのフルで 5.5L、レベルゲージのミニマムでおよそ 4.5L のオイル量だ。
と言うことは、1000Kmの走行で 500cc のオイルを消費している事になる。
下回りからの漏れは全くないので、燃焼してしまっているのだろう。




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走行距離もそろそろ 30万キロに達しようとしているので、今回はオイルの漏れ止め剤も注入することに。
入れるのは、WAKOS の降りる漏れ止め剤。
前回走行距離が 20万キロ程度の時に一度注入したのだが、オイルの減りが嘘のように止まったのだ。




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オイルフィルターを新品にし・・・。




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オイルの漏れ止め剤を準備。
ちなみにこの商品は WAKOS の OEM で、中身は WAKOS の物と全く一緒である。




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今回も効いてくれるか分からないが、とりあえずは期待!!!




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この商品はあらかじめオイルと良く混ぜてからエンジンに注入しないといけないので、取説通りにエンジンに注入した。




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規定量のオイルを入れ、オイル交換終了。
今回、5.5Lのオイルを注入したが、2000Km程度走行した後で量を見て見よう。
オイルの減りが無くなっているといいのだが。




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次に、先日の雪でボロボロになったデイライトの配線を作り直しを。
雪に押され、引きちぎれそうになっていたので、取り付け方法も変えることにした。




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デイライト自体も黄ばんで痛みが激しかったので、Amazonn にて新しいものを購入。
以前は数千円していたような気もするが、同じものが 1,000円ちょいで売っていたので、磨くよりいいか、と言うことで入れ替えた。




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配線自体は雪の影響を受けないように、バンパーに沿わして下まで下げてきた。
これならもう、雪に押されることも無いだろう。




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続いて、FFヒーターの配管を改良する。
この配管は 60パイなのだが、純正品は物凄く高い。
純正品だと、この配管が 1mで 5,000円もするのだ。
それが、中華性の格安 FFヒーターが登場したおかげで、ジョイントまでついて送料込み 2本 1,000円ちょいで購入できるようになったのだ。
価格比で言うと、 1/10 だ。




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届いたパイプを切断し・・・。




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ジョイントと組み合わせて配管していく。




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一方はシート下の吹き出し口に。
もう一方は、車中泊時に使うので室内後部へと。




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室内側は、どのように処理するか迷ったが、とりあえずはジョイントがつながる感じに仕上げてみた。




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この辺りの処理は、今後使いながら考えていこう。




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最後に、後部座席の前のテーブルにも USBの充電端子を取り付け直すことに。
と言うのも、現在取り付けているものはとても古いので、充電速度がかなり遅いのだ。
取り付けは、アルミに穴あけし固定するので、適当なアルミ片の形を整えていく。




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埋め込むユニットはこれ。
荷室にも同様なものを取り付けているが、非常に高速な充電ができるのだ。




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丁度いいサイズのホールソーが無かったので、近いサイズを用意し・・・。




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サクッと穴を開ける。




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そして、希望のサイズになるまで、やすりにて穴を広げていく。




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あとは折り曲げ機で曲げて、穴を開けたら完成!




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色を塗る前に、装着確認を。




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塗装が乾くのを待つ間に、配線を作っておく。




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取り付けは、テーブルの前側へ。
エンジンオフの時でも、テーブルのスイッチを入れれば、5Vの出力をするように配線したので、いつでも充電が可能だ。




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と言うことで、一日いろいろと車をいじっていたが、とりあえず今回はこれにて終了。
遠出して走るのも楽しいけど、こうやって工作してるのも、楽しいんで、満足です(^^)/


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