Digital Artworks TeeART Blog.

デジタルから穴ログまで、日々の改造・探索を綴ります ((((っ´ω`)っ

ホイールナットの再アルマイト処理してみた  2018-07-22

アルマイト処理は直射日光に弱い。
経年劣化で色褪せてしまったホイールナットの再アルマイト処理をしてみた。


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ということで、これが色褪せた状態のホイールナット。
直射日光が当たる部分の色が無くなりかけている。




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まずはナット内のOリングを外す。




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リングを外したら、次に・・・。




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アルムーバという薬液に浸し、現在付いているアルマイトの皮膜を溶かしてしまう。




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ぶくぶくと怪しい泡を吹き出しているホイールナット。
これでアルミの地の部分が露出した。




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薬液に触れると大変なので、大量の水で洗浄する。




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そして、柔らかめのワイヤーブラシで表面に残ったゴミを落としていく。




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表面がきれいになったら、今度はスマトリンという溶液に浸し、スマット除去を行う。
この工程は無くても大丈夫なのだが、スマトリンに浸すことにより、仕上がり時の黒ずみを防止することが出来る。




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スマット除去が終わったホイールナットを、大量の水にて洗浄。




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続いて、電解処理をする。
この時期の電解液は温度が上がりすぎてしまうので、保冷剤にて冷やす必要がある。




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温度が安定したら、いよいよアルマイト処理の肝となる電解処理だ。




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電解処理というのは、ざっくり言うと、アルミに電気を流すことにより表面に霜柱みたいな物を生やす処理だ。
通常、電極を取付けて電解処理を行うのだがこんなにたくさん、どうしよう。




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アルミワイヤーをこのような形にして・・・。




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電気を流そうと試みたのだが、上手く行きそうも無い。




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そこで、アルミの板の上にナットを置いてみることに。
ここに電気を通せば上手く行くかな!?




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と言うことで、20分程電解処理をした物を染色してみたところ・・・。




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全然染まってなーーーい!
というか、電気の流れが均一で無いのか、染まり具合がまちまちだ。
要するに、霜柱みたいなのの生え方が一定で無いという事だ。




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これじゃあ話にならないので、再度、スマトリン溶液処理からやり直し(^_^;




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そして、電極の取付で閃いた?
スポンジを穴に押し込んで、その隙間に電極を付ければ良いのでは!!




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うん、電極もしっかりと付いているし、電解液の中で外れる心配も無さそうだ。

ちなみに、電極が接触する箇所にはアルマイト処理はかからないので、設置箇所は目立たない場所にする必要がある。
また、鉄のクリップなどで電極を付けると、クリップは溶けて無くなってしまうため、アルミ製のクリップを使う必要がある。
更に、使用したアルミのクリップにもアルマイト皮膜が出来てしまい、電気を流さなくなるので、同じアルミクリップを再利用する場合は、アルマイト皮膜の除去をしないといけないのだ。




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再度電解処理をしてみると、今度は全てのナットに均一に泡が付き始めた。
この方法で上手く行きそうだ( *¯ ꒳¯*)




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と言うことで、残りのナットも接点の取付処理をしていく。




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後は、電解処理 30分、染色処理 20分、封孔処理 20分を、ナットをスライドさせながら順番に行うだけだ。




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電解処理が終わったナットを軽く水洗いし・・・。




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温度 50度をキープした染色液に 20分程浸す。
この時期は染色液の温度が下がるのが遅いので、50度を保つのが冬に比べてとても楽だ。
途中経過で取りだしてみると、今度はちゃんと染まっている。

ちなみに、電解処理に失敗していると、この時点で全く色が付かないのだ。




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アルミ表面に生えている、霜柱状のアルマイト皮膜に染色剤が浸透したら、その状態で表面を塞ぐ。
この処理をする事によって、染料をアルマイト皮膜内に閉じ込めるのだ。




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封孔剤は 90度以上で処理すれば良いので、沸かしておけばOK。
処理的には気を使わなくて良いので楽ちんだ。




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染色が終わったナットを水洗い。
表面に残った余分な染料を洗い流す。




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染め終わり、封孔処理をする前のナット。
アルミの表面が削りたてで無いせいか、若干色がくすんでいる気がする・・・(*´д`*)
特にゴールドは下地の色がそのまま出るので、キラキラ仕上げにするには、ナットをピカールなどで磨く必要があるのかも。




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封孔剤が 90度以上になるのを待ち・・・。




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20分程 グツグツと煮込む。
これで、染料が閉じ込められた。




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これで再アルマイト処理完了!!




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そうこうしている間に、電解処理が終わったナットが仕上がってくるので、どんどんと処理を進める。




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今回はゴールドで再染色してみたが、違う色で再染色すると、また違った感じの仕上がりになるのかも知れない。




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と言うことで、Oリングを挿入し、完成!
自宅でアルマイト処理という、マニアックな記事だったが、ま、備忘録と言うことで(*´w`*)

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ハイエースのシフトノブを作ってみた  2018-07-19

旋盤を入手し、教科書的な本も何冊か読み、加工の基本的な方法や、バイトの選び方や使い方が分かってきたので、今度はシフトノブを作ってみることにした。


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ヤフオクで入手したアルミ丸棒。
端材と言うことで入手したが、自分には十分な大きさだ。




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切削作業は段取りが一番大事と言うことなので、いろいろとシミュレーションしてから切削開始。




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デザイン的な溝を入れたりして・・・。




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1時間程度でなんとか周りを削り終えた。




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1本 200円程度の格安中華バイトで削った割りには、外観はそこそこ上手く行ったような気も・・・。
今注文している、スローアウェイバイトが届いたら、2本目を作ってみるつもりだ。

しかし、実は内径の加工で大失敗していたのだ。
と言うのも、ねじ切り部分の内径は M12-P1.25 で仕上げるために、10.8mmの下穴を開けなければならないのに、12mm近くまで穴を広げてしまい、スカスカになってしまっていたのだ。
そう、旋盤は、0.8mmバイトを移動すると、1.6mm内径(外径)が変化するのだ。
参考書で読んで理解していたつもりだが、作業に集中しすぎて失念していた(^_^;




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市販のシフトノブのように、カラーを挿入して取り付けようかとも考えたのだが、適当なプラスチック素材が無かったので、内径を14mm程度まで広げてから、パテで埋めて、再度タップにてねじ切りする事にした。




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ドリル作業も可能なパテをよーく練り、ねじ切り部分に割り箸を使用して押し込む。
そしてしばらく放置して固まったところで・・・。




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直接 10mmのドリルにて穴開けする。




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あとは、穴開けしたパテにねじ切れば完成!!




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ハイエースに取り付けてみると、心配していたパテ部の剛性不足も全く無く、しっかりと取付けが出来た。
しかし、車内でのシフトレバーの存在感がすごい(*´w`*)




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ということで、早速シフトレバーの感触を確かめに行こうかな。
連日暑い日が続いているので、長野県方面へと行くことに。




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例年に比べると多少温度は高めだったが、十分に快適で、車内でしばらくゴロゴロしてしまった( *¯ ꒳¯*)




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シフトレバーの感触も全く問題なし。
重さが 400g程度あり、全長も長くなったせいか、シフト操作がとても軽くなった感じだ。
素材の価格と、手間と時間を考えると、自分で作るのは全く割りが合わないような気もするが、まあ、練習と言うことで、いくつか削ってまた作ってみようかな。

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小型旋盤買っちゃった( *¯ ꒳¯*)  2018-07-10

ちょうど昨年の今頃に、フライス盤を購入した。
その後、いろいろな加工をしてきたが、フライス盤だけではどうしても出来ない加工がたくさんある。
フライス盤同様、旋盤も一生使えるだろうと、思い切って買ってしまった。


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数日後、大きな木箱が届いた。
重さはフライス盤よりは若干軽い、50Kg程度。




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小型旋盤と言っても、実際に設置するには結構場所を取る。
工房内にはもう置くスペースなんて無い。
でもさすがに外に置くわけにも行かない。




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そこで、工房の外に、新たに棚を作っておいた。
棚は紐入りの分厚いビニールシートで覆い、完全防水に仕上げた。
この新設した棚に、工房内に置いてある缶スプレー等の塗装関連用品や、オイル類を追い出したのだ。




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と言うわけで、旋盤は無事、工房内に設置!




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専門書を何冊も読み、使い方のシミュレーションはばっちり!




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切削バイトの高さ合わせや、加工の手順なども、専門書や Youtubeで何度も見て勉強した。




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なんだか、いきなり加工できちゃいそうな気がするぞ!!!
ま、実際には旋盤に触ったことも無いんだけど(^_^;




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とりあえず、メーターのプッシュ式スイッチカバーをアルミで作ってみることにした。
これなら構造も簡単だし、初めてでもなんとかなりそうだ。




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スイッチの径はおよそ6.1mm。




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そこら辺に転がっていた適当なアルミの丸棒を切断し・・・。




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適当に削って、穴を開ける。
今回は段取りが悪く効率が悪かったが、もっとちゃんと段取りを考えればあっという間に完成しそう。




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ま、それでも 20分位で完成。
なんとなくバイトを当てる角度とか、切削の速度とかのコツを得ることが出来た。




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アルマイト処理しようかとも思ったが、とりあえずは練習と言うことで、これで完成!




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アルミ丸棒、まだたくさんあるから、練習でもっとたくさん作ってみよう。
もっと技術を磨いて、いろいろ作れるようになるぞ~(*´д`*)

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まとめ